Το σασί και το αµάξωµα του supercar είναι από αλουµίνιο σε µεγάλη κλίµακα, αλλά παράλληλα χρησιµοποιείται και χάλυβας -υψηλής αντοχής-σε διάφορα σηµεία, όπως οι κολόνες Α, και το δάπεδο είναι κατασκευασµένο από πλαστικό µε ενίσχυση ανθρακονήµατος (CFRP).

Στην αγροτική Αµερική κατασκευάζεται ένα ιαπωνικό supercar. Η ιδέα του Honda NSX πρώτης γενιάς, το οποίο πωλείται µε το εµπορικό σήµα της Acura στις ΗΠΑ, ήρθε ως µια φθηνότερη και πιο αξιόπιστη εναλλακτική λύση έναντι των Ευρωπαϊκών supercars (π.χ Ferrari) σε προσγειωµένα πλαίσια προϋπολογισµού.

Αυτό το NSX έγινε το πρώτο αυτοκίνητο µαζικής παραγωγής στον κόσµο µε αµάξωµα εξ ολοκλήρου από αλουµίνιο και, όντας η βιτρίνα για την τεχνολογία και δεξιοτεχνία της Honda, κατασκευάστηκε αρχικά στην Ιαπωνία.

Έτσι, όταν η Honda ανακοίνωσε ότι θα αρχίσει την παραγωγή της δεύτερης γενιάς αυτού του supercar στο εργοστάσιό της στο Marysville στο Οχάιο (MAP), προκάλεσε µεγάλη έκπληξη.

Honda Acura

Για να γίνει αυτό, η εταιρεία δαπάνησε 70 εκ. δολάρια στην ανακαίνιση του υπάρχοντος κτιρίου για να δηµιουργήσει αυτό που αποκαλεί «Κέντρο Κατασκευής οχηµάτων Επιδόσεων» Performance Manufacturing Center ή αλλοιώς PMC.

Στις εγκαταστάσεις αυτές κατασκευάζεται το supercar της Acura αυστηρώς αποκλειστικά και, όπως και το ίδιο το NSX, αποτελεί σχεδίαση από το µηδέν.

Ο κύριος σκοπός του εργοστασίου είναι να κατασκευάζει αυτοκίνητα µε τα υψηλότερα δυνατόν πρότυπα και η Honda λέει ότι το PMC έχει σχεδιαστεί µε τέτοιο τρόπο ώστε να εκµεταλλεύεται εξίσου την τεχνολογία αυτοµατισµού αλλά και τις ικανότητες των 100 και εργαζοµένων σε αυτό – σχεδόν όλοι βετεράνοι του MAP.

Ο συνολικός τοµέας βαφής, που περιλαµβάνει τη γραµµή πλαισίου και τη γραµµή του αµαξώµατος, είναι περίπου 5.575 τ.µ. και περικλείεται από γυαλί. Και αυτό, γιατί το βαφείο τοποθετήθηκε στη µέση του συγκροτήµατος και ενσωµατώθηκε στο εργοστάσιο, αποτελώντας έτσι µέρος της υπόλοιπης διαδικασίας, παίζοντας παράλληλα και το ρόλο της έκθεσης για τους πελάτες και τους επισκέπτες.

Πώς καλύπτονται οι προδιαγραφές ενός supercar
Η διαχείριση της βαφής πρέπει να ξεπεράσει δύο βασικές προκλήσεις. Η πρώτη είναι να πετύχει ένα φινίρισµα που αξίζει πράγµατι σε ένα supercar. Το NSX βγαίνει σε οκτώ χρώµατα – µεγάλη ποικιλία για µικρό αριθµό αυτοκινήτων. Το δεύτερο είναι η κατασκευή πολλαπλών υλών, του NSX.

Το σασί και το αµάξωµα του supercar εξακολουθούν να είναι από αλουµίνιο σε µεγάλη κλίµακα, αλλά τώρα χρησιµοποιείται και χάλυβας εξαιρετικής αντοχής στα διάφορα µέρη, όπως οι κολόνες Α, και το δάπεδο είναι κατασκευασµένο από πλαστικό µε ενίσχυση ανθρακονήµατος (CFRP)

Η οροφή µπορεί να είναι από αλουµίνιο ή CFRP, ανάλογα µε τις απαιτήσεις του πελάτη, και τα άλλα εξωτερικά πάνελ είναι από αλουµίνιο ή σύνθετο φύλλο χύτευσης. Αυτό αποτελεί και την πρόκληση να παρέχεται η κατάλληλη γείωση σε όλα τα διάφορα υποστρώµατα, προκειµένου να τα προετοιµάσει για ηλεκτροστατική βαφή, γι’ αυτό πρέπει όλα τα νέα υλικά να περιλαµβάνουν και αγώγιµο αστάρι.

Προσεκτική και καθαρή βαφή
Η διαδικασία βαφής αρχίζει όταν τα µεταλλικά µέρη και το πλήρως συναρµολογηµένο σασί κατευθύνονται προς το αυτοµατοποιηµένο σύστηµα προεπεξεργασίας ηλεκτροφόρησης που αναπτύχθηκε ειδικά για το NSX, το οποίο περιλαµβάνει ορισµένες δεξαµενές µέσα στις οποίες εµβαπτίζονται τα µέρη αυτά.

Η πρώτη δεξαµενή περιέχει ένα καυστικό καθαριστικό, που χρησιµοποιείται για την αφαίρεση ελαίων και άλλων ρύπων. Στη συνέχεια, τα µέρη βυθίζονται σε δύο λουτρά ύδατος αντίστροφης όσµωσης (RO-reverse osmosis) πριν οδηγηθούν σε δεξαµενή που περιέχει ένα υλικό βάσης ζιρκονίου, αντί της προεπεξεργασίας φωσφορικού ψευδαργύρου που χρησιµοποιείται συµβατικά για την προστασία των µετάλλων από τη διάβρωση.

Αυτού του είδους οι προ-επεξεργασίες προτιµώνται όλο και περισσότερο επειδή δεν περιέχουν τα βαριά µέταλλα – όπως ψευδάργυρο, νικέλιο και µαγγάνιο – που βρίσκονται σε λουτρά φωσφορικού άλατος, πράγµα που µειώνει τη χρήση νερού και την ποσότητα των αποβλήτων προς επεξεργασία για να γίνουν µη επικίνδυνη λάσπη και να µεταφερθούν σε χώρους υγειονοµικής ταφής.

Επιπλέον, το οξείδιο του ζιρκονίου καλύπτει το µέταλλο µε ένα οµοιόµορφο φιλµ αντί για τις κρυσταλλικές δοµές που παράγονται από τα συστήµατα φωσφορικού άλατος, βελτιώνοντας ενδεχοµένως την αντοχή στη διάβρωση.

Μετά την εφαρµογή της προεπεξεργασίας ακολουθούν δύο ακόµη εκπλύσεις RO και κατόπιν, το σασί βυθίζεται τρεις ακόµη φορές: µία βαφή ηλεκτροφόρησης, µία έκπλυση διαπότισης και µία έκπλυση RO. Δίπλα σε αυτές τις δεξαµενές είναι δύο φούρνοι όπου το αστάρι ψήνεται για µία ώρα περίπου στους 170°C.

Κατόπιν, στο σασί εφαρµόζεται σύστηµα σφράγισης µε µαστίχα από έναν υπεύθυνο που χειρίζεται ένα εξάρτηµα που θυµίζει περιστροφική «σούβλα», και επιτρέπει στην κατασκευή να υψωθεί και να περιστραφεί κατά 360° έτσι ώστε ο χειριστής να µπορεί να φτάσει άνετα σε κάθε πιθανό σηµείο εισχώρησης νερού και σκόνης.

Η «σούβλα» είναι µοναδική στη σύλληψη από την άποψη ότι επιτρέπει στο πλαίσιο να συνδεθεί από τη µία πλευρά για εύκολη φόρτωση και εκφόρτωση. Η Acura έχει υποβάλει αίτηση για δίπλωµα ευρεσιτεχνίας που καλύπτει αυτό το σχέδιο.

Μια εµβολοφόρα αντλία µε τύµπανο χρησιµοποιείται για να παρέχει το σφραγιστικό υλικό στο πιστόλι, και η εφαρµογή γίνεται µε το χέρι. Επίσης εφαρµόζεται µε το χέρι ψεκασµός αφρού ακουστικής στο πλαίσιο µε χρήση µετρητή ρίψης .

Με τα φώτα στην ποιότητα
Για το PMC έχει αναπτυχθεί ένα σύστηµα ελέγχου µε καθοδήγηση φωτισµού που επιτρέπει την αξιολόγηση της ποιότητας της εφαρµογής στεγανωτικού σε κάθε τµήµα . Αυτές οι χρωµατιστές λυχνίες προβάλλονται επάνω στο χωροδικτύωµα, και κάθε χρώµα δείχνει τη φύση του στεγανωτικού που απαιτείται, που θα πρέπει να εφαρµοστεί και ποια ποσότητα θα χρησιµοποιηθεί.

Καθώς το σασί παραµένει µαύρο, τα πάνελ του αµαξώµατος βάφονται ξεχωριστά και µεταφέρονται µέσα από το βαφείο επάνω σε ένα βαγόνι. Η µέθοδος αυτή εξασφαλίζει καλή κάλυψη και ότι η βαφή «πιάνει» καλά γύρω από τα άκρα αυτών των τµηµάτων.

Η τοποθέτηση των πάνελ του αµαξώµατος µετά από τη βαφή ελαχιστοποιεί επίσης τη δυνατότητα αυτά τα µέρη να υποστούν µικροχτυπήµατα, και βοηθά να εξασφαλιστεί το καλό δέσιµο όταν στερεωθούν στο χωροδικτύωµα.

Επιπλέον, η θέση των τµηµάτων αυτών µπορεί να βελτιστοποιηθεί για να προσεγγίζονται από τα τέσσερα ροµπότ Dürr, έξι αξόνων, πυλωνικής στήριξης που απλώνουν τη βαφή µε ηλεκτροστατικές χοάνες . Δύο χρησιµοποιούνται για τη βάση (το αστάρι) και το βερνίκι και δύο για τη βασική επίστρωση. Συνολικά εφαρµόζονται µέχρι και πέντε στρώσεις ασταριού και τέσσερις βερνικιού.

Στην κεφαλή του κάθε ροµπότ γίνεται αυστηρή µέτρηση χρώµατος, όπου αναµιγνύεται καταλύτης και ρητίνη σε αναλογία συν ή πλην 1% για να εξασφαλιστεί ένα υψηλό επίπεδο ποιότητας. Η ψηφιακή ανάµειξη χρωµάτων, µε χρήση αναµεικτικής κλίµακας βάρους, εξασφαλίζει τον ακριβή έλεγχο του χρώµατος για κάθε NSX που ολοκληρώνει τη γραµµή παραγωγής.

Οι υπεύθυνοι ελέγχουν την εργασία των ροµπότ, επεµβαίνοντας µε ρυθµίσεις όπου χρειάζεται, και ορισµένα µικρά τεµάχια – όπως οι αισθητήρες στάθµευσης – βάφονται µε το χέρι. Η όλη διαδικασία διαρκεί έως και δύο ηµέρες και για την ξήρανση της βαφής των µερών χρησιµοποιείται φούρνος έµµεσης καύσεως, τριών ζωνών.

Τέλος, τα βαµµένα εξαρτήµατα επιθεωρούνται χωριστά λεπτοµερώς από έναν υπεύθυνο που χρησιµοποιεί λυχνία επιθεώρησης µε δίοδο εκποµπής φωτός (led) για να εξασφαλιστεί ότι το φινίρισµα είναι άψογο, πριν την υπογραφή για µεταφορά προς συναρµολόγηση.

Ενώ οι τεχνολογίες που χρησιµοποιούνται στη βαφή του NSX έχουν βελτιστοποιηθεί για βιοµηχανίες µικρής παραγωγής, υψηλής ποιότητας, η διαδικασία ηλεκτροφόρησης ζιρκονίου και το σύστηµα ελέγχου σφράγισης µε καθοδήγηση φωτός µπορεί να εφαρµοστεί και σε άλλα οχήµατα της Acura.

Αυτό είναι σηµαντικό, δεδοµένου ότι η Honda έχει επενδύσει 210 εκ. δολλ. για την κατασκευή µιας πολύ προηγµένης γραµµής βαφής στο MAP.